优点与传统冲压工艺相比，液压成形工艺在减轻重量、减少零件和模具数量、提高刚性和强度、降低生产成本等方面具有明显的技术经济优势。 它是在工业领域中获得的，特别是在汽车工业中。 越来越多的应用。 在汽车工业、航空、航天等领域，降低结构质量以节约运行中的能源是人们追求的长期目标，也是制造技术发展的趋势之一。

液压成形是一种实现结构轻量化的制造技术。 液压成型也称为“内高压成型”。 其基本原理是以管为坯料，在管内通入高压液体，对管坯两端施加轴向推力进行充液。 在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形并与模腔内壁贴合，得到形状和精度满足技术要求的空心零件。 优点对于中空变截面结构件，传统的制造工艺是先将两半冲压成一体，然后将其焊接成一个整体，而液压成型则可以一次一体成型沿构件截面变化的中空结构件。

与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：

1.减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。

2．减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。

3.可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。

4.提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

5.降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%。

工艺应用范围液压成型工艺在汽车、航空航天、航空航天和管道行业有着广泛的应用。 主要适用于：圆形、矩形或沿构件轴线变化的异型空心结构件，如汽车排气系统异型管件； 非圆形截面中空框架，如发动机支架、仪表板支架、车身框架（约占汽车质量的11%~15%）； 空心轴和复杂的管件等。即汽车工业中使用的液压成型工艺制造的一些典型零件。  

液压成型工艺适用的材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金和镍合金等。原则上，所有适用于冷成型的材料都适用于液压成型工艺。 主要为汽车配件厂、电子厂、电器厂、热处理厂、汽车配件厂、齿轮厂、空调配件厂。 特点 1、按功能和用途可分为：粉末成型液压机、汽车重梁液压机、非金属液压机、机械修理液压机碳素制品液压机、材料制品液压机、 用于陶瓷产品。